1、缺陷名稱：齒數(shù)不正確主要原因：1)分齒交換齒輪調(diào)整不正確(對(duì)于數(shù)控滾齒機(jī)：齒數(shù)輸入錯(cuò)誤)；2)滾刀選用錯(cuò)誤；3)工件毛坯尺寸不正確；4)滾切斜齒輪時(shí)，附加運(yùn)動(dòng)方向不對(duì)。
解決方法：1)重新調(diào)整分齒交換齒輪，并檢查中間輪加置是否正確；2)合理選用滾刀；3)更換工件毛坯；4)增加或減少差動(dòng)交換齒輪中的中間輪。
2、缺陷名稱：齒形不正?！X面出棱主要原因：滾刀齒形誤差太大或分齒無(wú)能無(wú)力瞬時(shí)速比較變化大，工件缺陷狀況有四種：1）、滾刀刃磨后，刀齒等分性差；2）、滾刀軸向竄動(dòng)大；3）、滾刀徑向跳動(dòng)大； 4）、滾刀用鈍。
解決方法：著眼于滾刀刃磨質(zhì)量，滾刀安裝精度以及機(jī)床主軸的幾何精度；1）、控制滾刀刃磨質(zhì)量；2）、保證滾刀的安裝精度，同時(shí)安裝滾刀時(shí)不能敲擊；墊圈端面平整；螺母端面要垂直；錐孔內(nèi)部應(yīng)清潔；托架裝上后，不能留間隙；3）、復(fù)查機(jī)床主軸的旋轉(zhuǎn)精度，并修復(fù)調(diào)整滾刀主軸軸承，尤其是止推墊片；4）、更換新刀。
3、缺陷名稱：齒形不正常——齒形不對(duì)稱主要原因：1、)滾刀安裝不對(duì)中； 2)、滾刀刃磨后，前刃面的徑向誤差大；3)、滾刀刃磨后，螺旋角或?qū)С陶`差大；4)、滾刀安裝角的誤差太大。
解決方法：1)、用“啃刀花”法或?qū)Φ兑?guī)對(duì)刀；2)、控制滾刀刃磨質(zhì)量；3)、重新調(diào)整滾刀的安裝角。
4、缺陷名稱：齒形不正?！X形角不對(duì)主要原因：1)、滾刀本身的齒形角誤差太大；2)、滾刀刃磨后，前刃面的徑向性誤差大；3)、滾刀安裝角的誤差大。
解決方法：1)、合理選用滾刀的精度；2)、控制滾刀的刃磨質(zhì)量；3)、重新調(diào)整滾刀的安裝角。
5、缺陷名稱：齒形不正?！X形周期性誤差主要原因：1)、滾刀安裝后，徑向跳動(dòng)或軸向竄動(dòng)大；2)、機(jī)床工作臺(tái)回轉(zhuǎn)不均勻；3)、跨輪或分齒交換齒輪安裝偏心或齒面磕碰；4)、刀架滑板有松動(dòng)；5)、工件裝夾不合理產(chǎn)生振擺。
解決方法：1)、控制滾刀的安裝精度；2)、檢查機(jī)床工作臺(tái)分度蝸桿的軸向竄動(dòng)，并調(diào)整修復(fù)之；3)、檢查跨輪及分齒交換齒輪的安裝及運(yùn)轉(zhuǎn)狀況；4)、調(diào)整刀架滑板的塞鐵；5)、合理選用工件裝夾的正確方案。
6、缺陷名稱：齒圈徑向跳動(dòng)超差主要原因：（一）有關(guān)機(jī)床、夾具方面：1)、工作臺(tái)徑向跳動(dòng)大；2)、心軸磨損或徑向跳動(dòng)大；3)、上下頂針有偏差或松動(dòng)；4)、夾具定位端面與工作臺(tái)回轉(zhuǎn)中心線不垂直；5)、工件裝夾元件，例如墊圈和并帽精度不夠
（二）有關(guān)工件方面：1)、工件定位孔直徑超差；2)、用找正工件外圓安裝時(shí)，外圓與內(nèi)孔的同軸度超差； 3)、工件夾緊剛性差。
解決方法：工件內(nèi)孔中心與機(jī)床工作臺(tái)回轉(zhuǎn)中心不重合，眼于控制機(jī)訂工作臺(tái)的回轉(zhuǎn)精度與工件的正確安裝。
（一）有關(guān)機(jī)床和夾具方面：1)、檢查并修復(fù)工作臺(tái)回轉(zhuǎn)導(dǎo)軌；2)、合理使用和保養(yǎng)工件心軸；3)、修復(fù)后立柱及上頂針的精度；4)、夾具定位端與工作臺(tái)回轉(zhuǎn)中心線不垂直；5)、提高工件裝夾元件精度，例如墊圈和并帽。
（二）有關(guān)工件方面：1)、控制工件定位孔的尺寸精度；2)、控制工件外圓與內(nèi)孔的同軸度誤差；3)、夾緊力應(yīng)施于加工剛性足夠的部位。
7、缺陷名稱：齒向誤差超差主要原因：滾刀垂直進(jìn)給方向與齒坯內(nèi)孔軸線方向偏斜太大。加工斜齒輪時(shí)，還有附加運(yùn)動(dòng)的不正確。
（1）有關(guān)機(jī)床和夾具方面：1)、立柱三角導(dǎo)軌與工作臺(tái)軸線不平行；2)、工作臺(tái)端面跳動(dòng)大；3)、上、下*不同軸；4)、分度蝸輪副的嚙合間隙大；5)、分度蝸輪副的傳動(dòng)存在有周期性誤差；6)、垂直進(jìn)給絲桿螺距誤差大；7)、分齒、差動(dòng)交換齒輪誤差大。
（2）有關(guān)工件方面：1)、齒坯兩端面不平行；2、)工件定位孔與端面不垂直。
解決方法：著眼于控制機(jī)床幾何精度和工件的正確安裝，下列第 4) 5)6) 7)條，主要適用加工斜齒輪時(shí)；
（1）有關(guān)機(jī)床和夾具方面： 1)、修復(fù)立柱精度，控制機(jī)床熱變形；2)、修復(fù)工作臺(tái)的回轉(zhuǎn)精度；3)、修復(fù)后立柱或上、下頂針的精度；4)、合理調(diào)整分度蝸輪副的嚙合間隙；5)、修復(fù)分度蝸輪副的零件精度；6)、垂直進(jìn)給絲杠因使用磨損而精度達(dá)不到時(shí)，應(yīng)馬上更換；7)、應(yīng)控制差動(dòng)交換齒輪的計(jì)算誤差。
（2）有關(guān)工件方面：1)控制齒坯兩端面的平行度誤差；2)控制齒坯定位孔與端面的垂直度。
8、缺陷名稱：齒距累積誤關(guān)差超差主要原因：滾齒機(jī)工作臺(tái)每一轉(zhuǎn)中回轉(zhuǎn)不均勻的zui大誤差太大；1)、分度蝸輪副傳動(dòng)精度誤差；2)、工作臺(tái)的徑向跳動(dòng)與端面跳動(dòng)大；3)、分齒交換輪嚙合太松或存在磕碰現(xiàn)象。
解決方法：著眼于分齒運(yùn)動(dòng)鏈的精度，尤其是分度蝸輪副與滾刀兩方面；
1)、修復(fù)分度蝸輪副傳動(dòng)精度；2)、修復(fù)工作臺(tái)的回轉(zhuǎn)精度；3)、檢查分齒交換齒輪的嚙合松緊和運(yùn)轉(zhuǎn)狀況。
9、缺陷名稱：齒面缺陷——撕裂主要原因：1)、齒坯材質(zhì)不均勻；2)、齒坯熱處理方法不當(dāng)；3)、切削用量選用不合理而產(chǎn)生積屑瘤；4)、切削液效能不高；5)、滾刀用鈍，不鋒利。
解決方法：1)、控制齒坯材料質(zhì)量；2)、正確選用熱處理方法，尤其是調(diào)質(zhì)處理后的硬度，建議采用正火處理；3)、正確選用切削用量，避免產(chǎn)生積屑瘤；4)、正確選用切削液，尤其要注意它的潤(rùn)滑性能；5)、更換新刀。
10、缺陷名稱齒面缺陷——啃齒主要原因：由于滾刀與齒坯的相互位置發(fā)生突然變化所造成；
1)、立柱三角導(dǎo)軌太松，造成滾刀進(jìn)給突然變化立柱三角導(dǎo)軌太緊，造成爬行現(xiàn)象；2)、刀架斜齒輪嚙合間隙大；3)、油壓不穩(wěn)定。
解決方法：尋找和消除一些突然因素；1)、調(diào)整立柱三角導(dǎo)軌：要求緊松適當(dāng)；2)、刀架若因使用時(shí)間久而磨損，應(yīng)更換；3)、合理保養(yǎng)機(jī)床，尤其是清潔，使油路保持暢通：油壓保持穩(wěn)定。
11、缺陷名稱：齒面缺陷——振紋主要原因：由于振動(dòng)造成；1)、機(jī)床內(nèi)部某傳動(dòng)環(huán)節(jié)的間隙大；2)、工件與滾刀的裝夾剛性不夠；3)、切削用量選用太大；4)、后托架安裝后，間隙大。
解決方法：尋找與消除振動(dòng)源；1)、對(duì)于使用時(shí)間久而磨損嚴(yán)重的機(jī)床馬上大修；2)、提高滾刀的裝夾剛性，例如縮小支承間距離；帶柄滾刀應(yīng)盡量選用大軸徑等。提高工件的裝夾剛性：例如，盡量加大支承端面，支承端面（包括工件）只準(zhǔn)內(nèi)凹；縮短上下頂針間距離；3)、正確選用切削用量；4)、正確安裝后托架。
12、缺陷名稱：齒面缺陷——魚(yú)鱗主要原因：齒坯熱處理不當(dāng)，其中在加工調(diào)質(zhì)處理后的鋼件時(shí)比較多見(jiàn)。
解決方法：1)、酌情控制調(diào)質(zhì)處理的硬度；2)、建議采用正火處理作為齒坯的預(yù)先熱處理。