一、切屑的形成過程
1．變形區(qū)的劃分
切削層金屬形成切屑的過程就是在刀具作用下被加工材料發(fā)生變形的過程。切削過程中，切 削層金屬的變形大致可劃分為三個(gè)區(qū)域：
（1）第一變形區(qū) 從被切金屬開始發(fā)生塑性變形到金屬晶粒的剪切滑移基本完成的區(qū)域稱為第一變形區(qū)。
（2）第二變形區(qū) 切屑沿前刀面排出時(shí)進(jìn)一步受到前刀面的擠壓和摩擦，使靠近前刀面處的 金屬纖維化，這一區(qū)域稱為第二變形區(qū)。
（3）第三變形區(qū) 已加工表面受到切削刃鈍圓部分和后刀面的擠壓和摩擦，造成表層金屬纖維化與加工硬化，這一區(qū)域稱為第三變形區(qū)。
在第一變形區(qū)內(nèi)，變形的主要特征就是沿滑移線的剪切變形，以及隨之產(chǎn)生的加工硬化。當(dāng) 金屬沿滑移線作剪切變形時(shí)，晶粒會(huì)伸長(zhǎng)。晶粒伸長(zhǎng)的方向與滑移方向（即剪切面方向）是不重合的，它們成一夾角 。據(jù)研究，在一般切削速度范圍內(nèi)，第一變形區(qū)的寬度僅為 0.02~0.2mm，所以可以用一剪切面來表示。剪切面與切削速度方向的夾角稱作剪切角，以 表示。
2．切屑的受力分析
在直角自由切削的情況下，作用在切屑上的力有：前刀面上的法向力 和摩擦力 ；剪切面上的正壓力 和剪切力 ；這兩對(duì)力的合力互相平衡。
二、切削變形過程
切削變形程度有三種不同的表示方法，分述如下。
1．變形系數(shù)
切削過程中，刀具切除的切屑厚度 通常都大于工件切削層厚度 ，而切屑長(zhǎng)度 卻小于切削層長(zhǎng)度 。切屑厚度 與切削層厚度 之比稱為厚度變形系數(shù) ；切削層長(zhǎng)度 與切屑長(zhǎng)度 之比稱為長(zhǎng)度變形系數(shù) 。由于切削層變成切屑后，寬度變化很小，根據(jù)體積不變?cè)?，可求?br>與 可統(tǒng)一用符號(hào) 表示。變形系數(shù) 的值是大于1的數(shù)，它直觀地反映了切屑的變形程度， 越大，變形越大。 值可通過實(shí)測(cè)求得。
2．相對(duì)滑移
既然切削過程中金屬變形的主要形式是剪切滑移，當(dāng)然就可以用相對(duì)滑移 來衡量切削過程的變形 程度。
3．剪切角
剪切角 與切削變形有密切關(guān)系，可用剪切角 來衡量切削變形的程度。分析可知：
1）前角 增大時(shí)，剪切角 隨之增大，變形減小。這表明增大刀具前角可減少切削變形，對(duì)改善切削過程有利。
2）摩擦角 增大時(shí)，剪切角 隨之減小，變形增大。提高刀具刃磨質(zhì)量，采用潤(rùn)滑性能好的切削液，可以減小前刀面和切屑之間的摩擦系數(shù)，有利于改善切削過程。
三、前刀面上的摩擦
由于在一般切削條件下，來自粘結(jié)接觸區(qū)的摩擦力占前刀面上總摩擦力的85%[16]，故在研究前刀面上的摩擦?xí)r，應(yīng)以粘結(jié)接觸區(qū)的摩擦為主要依據(jù)。
四、積屑瘤的形成及其對(duì)切削過程的影響
1．積屑瘤的形成及其影響
在切削速度不高而又能形成帶狀切屑的情況下，加工一般鋼料或鋁合金等塑性材料時(shí)，常在前刀面切削處粘著一塊剖面呈三角狀的硬塊，它的硬度很高，通常是工件材料硬度的2~3倍，這塊粘附在前刀面上的金屬稱為積屑瘤。
切削時(shí)，切屑與前刀面接觸處發(fā)生強(qiáng)烈摩擦，當(dāng)接觸面達(dá)到一定溫度，同時(shí)又存在較高壓力時(shí)，被切材料會(huì)粘結(jié)（冷焊）在前刀面上。連續(xù)流動(dòng)的切屑從粘在前刀面上的金屬層上流過時(shí)，如果溫度與壓力適當(dāng)，切屑底部材料也會(huì)被阻滯在已經(jīng)“冷焊”在前刀面上的金屬層上，粘成一體，使粘結(jié)層逐步長(zhǎng)大，形成積屑瘤。積屑瘤的產(chǎn)生及其成長(zhǎng)與工件材料的性質(zhì)、切削區(qū)的溫度分布和壓力分布有關(guān)。塑性材料的加工硬化傾向越強(qiáng)，越易產(chǎn)生積屑瘤；切削區(qū)的溫度和壓力很低時(shí)，不會(huì)產(chǎn)生積屑瘤；溫度太高時(shí)，由于材料變軟，也不 易產(chǎn)生積屑瘤。對(duì)碳鋼來說，切削區(qū)溫度處于 300~350℃時(shí)積屑瘤的高度最大，切削區(qū)溫度超過500℃積屑瘤便自行消失。在背吃刀量 和進(jìn)給量 保持一定時(shí)，積屑瘤高度 與切削速度 有密切關(guān)系，因?yàn)榍邢鬟^程中產(chǎn)生的熱是隨切削速度的提高而增加的。
2．積屑瘤對(duì)切削過程的影響
（1）使刀具前角變大 阻滯在前刀面上的積屑瘤有使刀具實(shí)際前角增大的作用，使切削力減小。
（2）使切削厚度變化 積屑瘤前端超過了切削刃，使切削厚度增大，其增量為 。 將隨著積 屑瘤的成長(zhǎng)逐漸增大，一旦積屑瘤從前刀面上脫落或斷裂， 值就將迅速減小。切削厚度變化必然導(dǎo)致切削力產(chǎn)生波動(dòng)。
（3）使加工表面粗糙度增大 積屑瘤伸出切削刃之外的部分高低不平，形狀也不規(guī)則，會(huì)使加工表面粗糙度增大；破裂脫落的積屑瘤也有可能嵌入加工表面使加工表面質(zhì)量下降。
（4）對(duì)刀具壽命的影響 粘在前刀面上的積屑瘤，可代替刀刃切削，有減小刀具磨損，提高刀具壽命的作用；但如果積屑瘤從刀具前刀面上頻繁脫落，可能會(huì)把前刀面上刀具材料顆粒拽走（這種現(xiàn)象易發(fā)生在硬質(zhì)合金刀具上），反而使刀具壽命下降。
積屑瘤對(duì)切削過程的影響有積極的一面，也有消極的一面。精加工時(shí)必須防止積屑瘤的產(chǎn)生，可采取的控制措施有：
1）正確選用切削速度，使切削速度避開產(chǎn)生積屑瘤的區(qū)域；
2）使用潤(rùn)滑性能好的切削液，目的在于減小切屑底層材料與刀具前刀面間的摩擦；
3）增大刀具前角 ，減小刀具前刀面與切屑之間的壓力；
4）適當(dāng)提高工件材料硬度，減小加工硬化傾向。
五、影響切屑變形的因素
在研究分析切削過程變形規(guī)律之后，我們來歸納一下影響切屑變形的一些主要因素，以便利用這些規(guī)律控制和優(yōu)化切削過程。
1．工件材料
實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，工件材料強(qiáng)度越高，切屑和前刀面的接觸長(zhǎng)度越短，導(dǎo)致切屑和前刀面的接觸面積減小，前刀面上的平均正應(yīng)力 增大，前刀面與切屑間的摩擦系數(shù)減小，摩擦角 減小，剪切角 增大，變形系數(shù) 將隨之減小。
2．刀具前角
增大刀具前角 ，剪切角 將隨之增大，變形系數(shù) 將隨之減??；但 增大后，切屑作用在前刀面上的平均正應(yīng)力 減小，使摩擦角 和摩擦系數(shù) 增大，導(dǎo)致 減??；由于后者影響較小， 還是隨 的增加而減小。
1． 切削速度
在無積屑瘤產(chǎn)生的切削速度范圍內(nèi)，切削速度 越大，變形系數(shù) 越小，主要是因?yàn)樗苄宰冃蔚膫鞑ニ俣容^彈性變形慢，切削速度越高，切削變形越不充分，導(dǎo)致變形系數(shù) 下降；此外，提高切削速度還會(huì)使切削溫度增高，切屑底層材料的剪切屈服強(qiáng)度 因溫度增高而略有下降，導(dǎo)致前刀面摩擦系數(shù) 減小，使變形系數(shù) 下降。
2． 切削層公稱厚度
在無積屑瘤產(chǎn)生的切削速度范圍內(nèi)，切削層公稱厚度 越大，變形系數(shù) 越小，這是由于 增大時(shí)，前刀面上的法向壓力 及前刀面上的平均正應(yīng)力 隨之增大，前刀面摩擦系數(shù) 隨之減小，剪切角 隨之增大，所以 隨 增大而減小。