換個角度管控生產(chǎn)成本。本文從三個經(jīng)常被忽視的角度來探討制造業(yè)車間管理的成本管控技術(shù)與應(yīng)用。
關(guān)于生產(chǎn)成本管理，zui的一句話莫過于“時間就是金錢”了。當中國制造業(yè)面臨結(jié)構(gòu)調(diào)整和產(chǎn)業(yè)升級的時候；當人工成本與材料成本等不再是制造業(yè)優(yōu)勢的時候；當面對通貨膨脹的時候……生產(chǎn)成本管控已經(jīng)成為制造業(yè)生產(chǎn)車間管理中必須面對的挑戰(zhàn)了。
生產(chǎn)成本，或者是車間成本有四個部分，直接材料、直接人工、制造費用和能源費用等。這四個方面的成本空間經(jīng)過30多年的挖掘，現(xiàn)在留給制造業(yè)的余量已經(jīng)不多，到了必須換個角度來管控了。本文從三個經(jīng)常被忽視的角度來探討制造業(yè)車間管理的成本管控技術(shù)與應(yīng)用。
成本突破口：標準化生產(chǎn)管理之“雙標”管理
國家標準委員會在2009年9月30日公布了gb/t24742國家標準，即工藝流程圖表用圖形符號（其中搬運還有一個表達符號：○，即小圈），如表1。
另外根據(jù)在《中國機械與金屬》雜志2010年11月p94頁中的探討，物料在現(xiàn)場的停留方式有五種，即：散放、集裝、托架、裝車、輸送帶。
使用以上兩類的11個符號就可以準確描述某個產(chǎn)品的生產(chǎn)詳細過程，這樣的圖形稱為“生產(chǎn)作業(yè)流程圖”，如圖2。
如果以上的生產(chǎn)過程能夠被保證并執(zhí)行的話，就可以叫做“標準工序”，其中每個符號表達的作業(yè)內(nèi)容就叫作一個“作業(yè)單元”。原則上每個作業(yè)單元（或者幾個連續(xù)作業(yè)單元的集合）的工作都應(yīng)該在限定的時間完成，這個限定的時間就可以叫做“標準工時”。標準工序和標準工時就是標準化生產(chǎn)管理中的“雙標”。
目前中國多數(shù)企業(yè)的雙標管理基礎(chǔ)都比較薄弱，這就導(dǎo)致了生產(chǎn)管理不夠精細化，從而生產(chǎn)成本的管控不能得到有效實施。
全域角度的成本：生產(chǎn)作業(yè)流程改善
制造業(yè)車間管理中，如果建立了標準工序，那就可以通過對標準工序的改進，減少無效勞動，縮短生產(chǎn)周期，大幅度降低成本。請看下面的案例：某醫(yī)用別針的工序改進，圖3中下半部分的圖形即為生產(chǎn)作業(yè)流程圖。
圖3工序分析表：改善前
分析可見，5次搬運和3次停留占用了生產(chǎn)過程的大多數(shù)時間，而這些都是無效勞動。通過車間布局的調(diào)整，搬運的改進，物料停留方式的改進等，改進后的工序分析見圖4。
圖4工序分析表：改善后
工序改進的突破口有以下四個方法：
（1）取消：是否有作業(yè)單元可以取消？例如取消搬運、取消停留、取消不必要的檢查等。
（2）合并：是否有重復(fù)的作業(yè)單元工作可以合并在一起一次性完成？例如多次搬運改為一次搬運等。
（3）同時進行：是否有可以同時進行的作業(yè)單元？例如搬運的同時進行加工等。
（4）調(diào)整次序：是否有調(diào)整作業(yè)單元次序的可能？調(diào)整后加工效率是否可以提高等。
從圖表可見，因為減少了搬運、停留和數(shù)量檢查等無效勞動，改善后的生產(chǎn)周期比原來縮短了50%以上。因此，通過對生產(chǎn)作業(yè)流程進行改進，縮短產(chǎn)品生產(chǎn)周期，是提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本的有效手段，也是從全域角度進行生產(chǎn)成本管控的體現(xiàn)，也體現(xiàn)了“時間就是金錢”的哲理。如何進行工序改進呢？下面就是工序改進的步驟：
（1）使用攝像機，完整拍攝產(chǎn)品生產(chǎn)過程的所有細節(jié)。
（2）根據(jù)圖3或圖4所示表格，統(tǒng)計和獲取相關(guān)的距離、時間和人次的信息，并制作相應(yīng)的生產(chǎn)作業(yè)流程圖。
（3）根據(jù)工序分析表，參照工序改進的4個著眼點，尋求改進的突破點，制定解決方案。
（4）在車間實施工序改進，確定后修訂相應(yīng)的作業(yè)手冊等。
（5）重復(fù)前1-4的工作，持續(xù)進行改進。
工序改進是工業(yè)工程中的重要方法，也是生產(chǎn)工序改進的利器，在車間制造管理和成本管理中有著大的應(yīng)用前景和范圍。
細節(jié)里面的成本：作業(yè)動作改進
所謂動作，就是員工在作業(yè)過程中的動作。因為人體結(jié)構(gòu)的原因，員工在工作中的動作研究就是生產(chǎn)成本管控的一個細節(jié)。早在19世紀末，美國就有管理*泰勒（frederickwtaylor）開始了動作的研究和應(yīng)用，為制造業(yè)生產(chǎn)效率的提升和成本降低做出了杰出的貢獻。動作改進將人的作業(yè)動作分成三類，即：
（1）必要動作。例如拿取、使用、組合等9個動作。
（2）使*類推遲的動作。例如考慮、尋找等5個動作。
（3）沒有作業(yè)的動作。例如休息、準備等4個動作。
動作改進有4個著眼點，見表2。
結(jié)合以上4個原則，有以下11個要點可以根據(jù)車間的具體情況應(yīng)用到動作改進中，見表3。
現(xiàn)在來研究一個案例。請看圖5，是某機械公司車間一個崗位的照片。操作工右手拿到（大橢圓所示）配件遞給左手，然后右手再去左邊拿另外一個（小橢圓所示）小配件，然后再進行點焊加工。
很顯然，他的所有動作必須是一個一個順序進行，即“串聯(lián)”，很顯然違背了動作改進11個要點中的*個，即雙手相向運動。如果把大橢圓所示零件放在左手邊，而把右手所需小橢圓所示小配件放在右邊，這個時候兩手可同時分別向左右伸出去拿取配件，即“并聯(lián)”。這樣操作工的工作效率可以至少提升20%以上時間，工作效率提升，生產(chǎn)成本降低。
圖5動作改進案例照片
動作改進的步驟和工序改進的步驟類似：
（1）使用攝像機拍攝操作工操作的至少兩個全部過程。
（2）將錄像導(dǎo)入到電腦后認真觀察每一個操作的動作。
（3）應(yīng)用11個要點進行改進，尋求*的操作動作。
（4）對員工進行培訓(xùn)，同時修訂相應(yīng)的作業(yè)手冊等文件。
（5）重復(fù)以上1-4的工作，持續(xù)改進操作動作。
動作改進，也是工業(yè)工程中的重要方法，從它誕生以來為制造業(yè)現(xiàn)場管理做出了巨大的貢獻，不斷提升人在工作中動作的價值，縮短勞動時間，大幅度提升了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本。這個時候，不僅可以說“時間就是金錢”，而且“動作也是金錢”。
在中國制造業(yè)企業(yè)車間管理面臨多方面挑戰(zhàn)的今天，生產(chǎn)成本管控必須在加強常規(guī)成本管理的基礎(chǔ)上，從精益生產(chǎn)管理中的七大浪費入手了，這也是中國生產(chǎn)管理人員必須掌握的工具。消除浪費，就是降低成本，因此成本管控的方向必須要轉(zhuǎn)向消除這7大浪費：
等待的浪費：主要表現(xiàn)為作業(yè)不平衡，安排作業(yè)不當，待料、品質(zhì)不良等。
搬運的浪費：主要表現(xiàn)為車間布局不合理，物料停留方式不科學(xué)等所導(dǎo)致的搬運過多等。
不良品的浪費：主要表現(xiàn)為工序生產(chǎn)無標準確認或有標準確認未對照標準作業(yè)，管理不嚴密、松懈所導(dǎo)致。
動作的浪費：主要表現(xiàn)為操作工作業(yè)動作不科學(xué)、無效勞動較多等。
加工的浪費：主要表現(xiàn)為制造過程管理不均衡，生產(chǎn)計劃管控不嚴謹?shù)取?br>庫存的浪費：主要表現(xiàn)為不結(jié)合主生產(chǎn)計劃需求流線生產(chǎn)所導(dǎo)致局部大批量庫存。
制造過多（或提前）的浪費：主要表現(xiàn)為管理者認為制造過多與過早能夠提率或減少產(chǎn)能的損失和平衡車間生產(chǎn)力。
（來源：雅式中國機械與金屬網(wǎng)）