1. 實現連續(xù)化作業(yè)
1. 生產效率顯著提高，生產效率大幅提高。
2. 減少作業(yè)人數，降低勞動強度，節(jié)約生產支出。
3. 單套設備提取能力每小時可達1300多公斤，特別適合于規(guī)?；a提取。
2. 配備超聲提取技術
1. 提取時間顯著縮短，是常規(guī)方法的1/6~1/24；
2. 提取溫度降低20~50℃，有利于熱敏性藥物成分的提取，減少雜質含量，降低能耗。
3. 避免添加劑的使用。例如從槐米中提取蘆丁，在超聲作用下，避免了傳統(tǒng)方法需在提取溶劑中添加硼砂、亞硫酸鈉，不僅降低生產成本，而且減少污染環(huán)境。
4. 提取得率提高5%~30%。
3. 實現逆流條件下提取
1. 減少提取溶媒的用量，是傳統(tǒng)提取方法的1/2，減輕了后道過濾、分離、濃縮的工作量，節(jié)約能耗，降低生產成本。
4. 配備藥渣自動排出裝置
1. 解決了熱回流提取罐藥渣在罐中不易排出，需要人為清理，即不安全，又麻煩的問題。
2. 克服了提取罐頻繁開啟排渣閥門，密封性難以保證的難題。
5. 配套藥渣在線分離機和隧道式溶劑烘干回收系統(tǒng)
1. 分離后藥渣中含液量為50~70%，提高收率，減少浪費。
2. 分離后的藥渣進入烘干機，藥渣中殘存的溶劑蒸發(fā)，進入冷凝器回收再利用，減少了溶劑的浪費，避免了溶劑揮發(fā)給生產過程造成的不安全因素，同時烘干后的藥渣直接裝車或打包存放，作為飼料、肥料再利用，既提高了經濟效益，又避免了對環(huán)境的污染。
6. 配套提取過程攪拌系統(tǒng)，保證了提取過程的均一性。
7. 實現全程密閉條件下運行，減少過程損失，生產安全性提高，特別適合于各種易燃、易爆、毒性大等揮發(fā)性有機溶劑的提取。