1、切削用量與切削條件
切削用量選擇是否合理，對(duì)硬車削影響很大！工件材料硬度越高，其切削速度應(yīng)越小。硬車削精加工合適的切削速度為50～200m/min，常用范圍為100～150m/min。當(dāng)采用大切深或斷續(xù)切削時(shí)，切速應(yīng)保持在50～100m/min，通常切深為0.1～0.3mm；當(dāng)加工表面粗糙度要求高時(shí)，可選小的切削深度，進(jìn)給量通常選擇0.025～0.25mm/r，視具體根據(jù)表面粗糙度數(shù)值和生產(chǎn)率要求而定。由于pcbn和陶瓷刀具材料的耐熱性和耐磨性好，可選用較高的切削速度和較大的切削深度以及較小的進(jìn)給量。而切削用量對(duì)硬質(zhì)合金刀具磨損的影響比對(duì)pcbn刀具的影響要大，故用硬質(zhì)合金刀具就不宜選用較高的切削速度和切削深度。
軸承套零件示意圖
2、加工零件及工藝參數(shù)
示例中的公司加工零件為一件軸承套，原來zui后工序都是采用磨削的方式進(jìn)行，由圖可見此零件需要加工中孔和端面。工藝為：機(jī)加工－熱處理－磨削。 采用磨削時(shí)，先粗、精磨中孔和再粗、精磨端面，以此來保證精度要求。如果一臺(tái)經(jīng)濟(jì)型磨床價(jià)格約為20萬元左右，占地面積為4.4m×5.4m，成本也是可想而知的。
kummer freres公司的k250車床到貨后，采用pcbn超硬刀具“以車代磨”的加工工藝為：粗加工→熱處理→精加工（硬車）。pcbn刀具具有*的硬度及紅硬性，可使被加工的高硬度零件獲得良好的表面粗糙度。此類零件材料為gcr15，淬火后硬度為hrc60～62，孔精度為it4，表面粗糙度ra≤0.1mm。新工藝可大幅度提高加工效率，降低加工成本：原采用磨削工藝，節(jié)拍為65s/件；現(xiàn)采用pcbn刀具車削（切削參數(shù)v=60 m/min，f=0.025mm/r，ap=0.1mm），節(jié)拍為35s/件，此外，分?jǐn)偟矫總€(gè)零件的加工成本也有下降。
可見，硬車在設(shè)備投資、占地面積及加工效率等方面都比磨削更具有優(yōu)勢。