使用高速鋼鉆頭時，如果對切削刃部（頂角，橫刃，前角，后角等）不作任何刃磨就使用，或者無目的、無要求的妄磨，這是不合理的使用。要物盡其用，必須按被加工材料的不同性質(zhì)，對鉆頭進行不同的刃磨，這樣才能使鉆頭真正發(fā)揮應(yīng)有的效能。
鉆頭刃磨前必須了解鉆頭的結(jié)構(gòu)和被加工材料的特性以及兩者之間的矛盾，了解在鉆孔中所產(chǎn)生的問題，這樣才能有針對性地進行刃磨，解決問題。
一、加工不同材料時所產(chǎn)生的問題和解決方法
1．鑄鐵一硬度低（一般為175-250hb），強度低，脆性大，塑性變形小，導(dǎo)熱率較低，組織較松，切屑成粉碎狀，鉆頭的磨損幾乎全在后面上，外圓轉(zhuǎn)角處磨損zui大，阻礙了刀具壽命和生產(chǎn)效率的提高。
對于以上問題可采取下列辦法：
a.鉆頭采用雙重頂角外緣轉(zhuǎn)角處易磨損，那么就干脆先磨去而形成雙頂角（見圖1），這樣可將鉆頭壽命提高1～2倍。
b．適當(dāng)加大后角。外刃后角采用13°～16°以減少摩擦，提高鉆頭壽命。
c．鉆削時要加大進給量，并適當(dāng)降低切削速度，而不宜采用高轉(zhuǎn)速小進給量。
d．如果采用冷卻液，切不可斷續(xù)使用，同時流量要適當(dāng)，否則，量少和斷續(xù)將造成孔的局部硬化，而且粉末狀切屑研磨刃口也會加快鉆頭磨損。
2．高強度鋼一如工具鋼、滲碳鋼、彈簧鋼、軸承鋼、耐熱鋼等。鉆孔時，鉆頭切削刃磨損較快，壽命較短。
對于以上問題，可采用下列辦法：
a．選用高性能高速鋼或硬質(zhì)合金制作的鉆頭。
b．對硬而脆的鋼材，可減小鉆頭外刃部的前角，以提高刃口強度；對硬而塑性好的鋼材，就不必減小。
c．頂角選用118°左右即可。
d．采用含磷的切削油作冷卻液。
3．不銹鋼—一般為馬氏體、鐵素體和奧氏體等三類不銹鋼。馬氏體不銹鋼能抗大氣腐蝕，機械性能好，經(jīng)調(diào)質(zhì)處理可改善切削性能，如果硬度高于30hrc，則鉆頭磨損較快。鐵素體不銹鋼的含鉻量比馬氏體不銹鋼高，故熱處理不能強化，其切削性能比馬氏體不銹鋼差。奧氏體不銹鋼的機械強度與中碳鋼相近，而其塑性、韌性較高，在切削時負荷很大，切削過程中加工硬化現(xiàn)象嚴重，導(dǎo)熱差，切削熱集中在鉆頭的刃口處，在切削過程中易產(chǎn)生積屑瘤，以及它組織中含有少量的碳化鈦，致使鉆頭很快磨損。
對以上問題，可采用下列辦法：
a．適當(dāng)選用較大的進給量和較低的切削速度，這樣有利于切屑折斷，可有效地提高鉆頭壽命。
b．頂角加大（2φ=135°～140°），可提高鉆頭壽命。
c．刃磨鉆頭頂角時，兩個鉆刃必須對稱。
d．機床和裝夾夾頭的剛性要好。
e．冷卻液要充分。
4．鈦合金一具有高強度、比重小、耐腐蝕、耐低溫和耐高溫強度的特性。按其退火后的組織可分為α相鈦合金，β相鈦合金，α+β相鈦合金。α相鈦合金（ta類）不能熱處理強化，故室溫性能不高，具有中等塑性，可切削性尚可。β相鈦合金通過淬火時效處理，可獲得較高的室溫性能。α+β相鈦合金（tc類）加工時切屑與前面的接觸長度較短，切削力作用在刃口附近，由于導(dǎo)熱系數(shù)甚小，切削刃口溫度較高，加速了鉆頭磨損，而且由于加工硬化現(xiàn)象較嚴重，彈性系數(shù)較小，因此鉆孔的收縮量較大，也影響鉆頭的壽命。
對于以上問題，可采用下列解決辦法：
a．由于鈦合金彈性變形較大，孔易于收縮，故將鉆尖稍磨偏，以適當(dāng)加大孔的擴張量
b．加大主切削刃的后角和減小刃帶寬度以減小鉆頭與孔壁的摩擦。
c．在外緣轉(zhuǎn)角處磨出小頂角的過渡修光刃，以改善散熱條件（圖2）。
d．主切削刃處，適當(dāng)減小前角。
5．黃銅一鉆孔零件通常是鑄造黃銅，其特點是耐磨，抗腐蝕，但硬度和強度較低，切削負荷較小，而且塑性較差，切屑成碎片（但壓力加工黃銅的塑性較好，切屑不易斷）。在鉆削黃銅過程中經(jīng)常會發(fā)生“扎刀”現(xiàn)象，也就是鉆頭自動切入現(xiàn)象，尤其在即將鉆穿孔時更會自動竄下，很不安全，使孔出口處劃壞和帶毛刺或使鉆頭崩刃，重則鉆頭折斷。
對于以上問題，可采取下列解決方法：
a．要減少“扎刀”問題應(yīng)使切削刃不太鋒利，故而減小切削刃外緣處的前角τ=6°～8°。如果鉆削壓力加工黃銅工件，那么τ=10°（見圖3）。
b．修磨橫刃使其變窄，但要對稱，這樣可鉆出較理想的孔。
6．鋁合金—主要是鑄造鋁合金，鉆孔時易產(chǎn)生積屑瘤，鉆孔粗糙度差，當(dāng)鉆深孔時排屑較難，輕則使孔壁碰傷，重則切屑堵在鉆頭槽內(nèi)，造成鉆頭折斷。鋁合金的彈性系數(shù)小，而線膨脹系數(shù)較大，因此在鉆孔中會發(fā)生孔收縮。鑄造鋁中含硅，硅的化合物很硬，會使鉆頭磨損加劇。但鋁合金強度低、硬度低，切削負荷就小。除純鋁外，一般鋁合金的塑性小，延伸率低，因此斷屑較順利。
對于以上問題，可采取下列解決辦法：
a．為防止鉆孔中的孔徑收縮，可加大后角，鉆尖可磨略偏一點。
b．鉆深孔時，頂角可選用2φ=135°～160°。
二、使用中幾點提示
1．必須制訂合理的鉆頭磨鈍標(biāo)準，及時重磨，以恢復(fù)其切削能力。
例如：鉆削一般結(jié)構(gòu)鋼，以鉆頭外緣轉(zhuǎn)角處的磨損極限來決定重磨，其磨損量△=（0．7～1．0）fo毫米（fo為刃帶寬度）。
2．要合理選用切削液，有效地減小鉆削中的摩擦和改善散熱條件。
鉆孔一般作為粗加工，切削液的主要作用是提高鉆頭壽命，也就是冷卻性能要好，通常采用乳化油水溶液，其熱容量大，導(dǎo)熱系數(shù)較高，具有良好的冷卻性能。如果鉆孔粗糙度和精度有所要求，那么應(yīng)采用以潤滑為主的切削油，如加工鋁合金工件時則采用機油與煤油的混合油為宜。
三、要想取得理想的切削效果和較高的生產(chǎn)效率必須做到：
1．按不同的被加工材料選用合適的鉆削刀具。
2．加工設(shè)備系統(tǒng)剛性較好，主軸有足夠的功率，工件夾持牢固可靠（圖4）。
3．刀具夾持后鉆尖處徑向圓跳動應(yīng)在0.02mm以內(nèi)，對于工件旋轉(zhuǎn)的加工方式，工件旋轉(zhuǎn)中心與刀具中心線的偏差應(yīng)在0.02mm以內(nèi)（圖5）。
4．刀具夾持懸伸部分應(yīng)盡可能地短，以增強其安裝剛性（圖6）。
5．采用外冷卻方式時，冷卻液必須充分（圖7）。