濁環(huán)水除油處理中帶式除油機的應(yīng)用
由于濁環(huán)水在使用過程中是冷卻水與冷卻對象直接接觸，導(dǎo)致水中帶入大量的氧化鐵皮、金屬粉塵和軋輥潤滑脂，并且由于生產(chǎn)設(shè)備潤滑的跑、冒、滴、漏，造成了水中含有一定的油質(zhì)。因此該水質(zhì)是比較復(fù)雜的，如果不經(jīng)處理或處理未達標(biāo)，對回收使用均不利。
粗軋機軋鋼廢水中的氧化鐵皮顆粒比較大，沉淀比較快，所以采用了旋流池一次沉淀的方法去除氧化鐵皮。
由于連軋機組軋鋼廢水中氧化鐵皮顆粒較小。沉淀比較慢，采用二次沉淀的方法（平流池沉淀加旋流池沉淀)來處理氧化鐵皮。
由于濁環(huán)水系統(tǒng)在設(shè)計時未考慮除油工藝，因此自生產(chǎn)線投產(chǎn)以來，濁環(huán)水中所含油質(zhì)偏高，一直是一個未解決的問題。水含油一是污染環(huán)境，二是易造成濁環(huán)水系統(tǒng)的設(shè)備故障，也降低了冷卻水的冷卻效果，更嚴(yán)重的是濁環(huán)水中的油相當(dāng)牢固的粘附在氧化鐵皮、泥沙、粉塵的細(xì)粒上，隨著固體顆粒沉積或穗定地懸浮于水體中，通過長期的積累容易形成 “油泥 ”，其數(shù)量大，危害大，處理難度也加大。
對于軋鋼車間濁環(huán)水處理按機械物理除油法可分：隔油式、編纜式、帶式等除油方式。
雖然這些方式比化學(xué)除油法在效果上要差一些，但是如果根據(jù)自身的特點選擇合理的設(shè)備，仍能夠取得一定的效果。
采取隔油式除油，需要修建一個較大面積的隔油池，工作量較大，廠房內(nèi)已沒有位置。并且我廠平流池容積較小，提升泵站起動運行時間間斷較短，水位不穩(wěn)定，水面波動大，時高時低，利用刮油方式一是設(shè)備無法安裝，最主要是除油效率太低。
因時間停留較短，鐵皮的沉淀較慢，很大一部分是懸浮在水中，如采用編纜式撇油機處理，將有大量的鐵皮附集在編纜帶上，會增加 “吸油拖”的重量，使其下沉，而無法帶走水面的浮油，而且給設(shè)備維護增加困難。
根據(jù)廠內(nèi)濁環(huán)水的水質(zhì)情況，尋求以處理工藝簡單、投資少、效率高、費用低的處理辦法，依照現(xiàn)場的實際條件針對性地選擇了帶式除油方法。 該種方法具有投資少、占地小、管理方便、運行費用低等諸多的優(yōu)點。利用帶式除油機可將水中的浮油與水分離，從而達到降低水中含油量和廢油回收的目的。
根據(jù)帶式除油的特點，廢水含油濃度越高，則除油效率越高。在平流池的吸水側(cè)，當(dāng)將該池水送入二級沉淀池后，水位降低，平流池內(nèi)大量的浮油流入吸水側(cè)，富集漂浮于此處，此時該處的油層較厚，廢水中含油濃度較高，在此位置安置1臺立式帶式除油機能充分發(fā)揮其除油效果.
由于粗軋機組的軋鋼廢水是直接流入旋流沉淀池，水中同樣含有一定量的油質(zhì)，仍需對該 池的廢水進行除油處理，在旋流池的吸水室安置了一臺帶式除油機，進行除油處理。
現(xiàn)場現(xiàn)有的是下旋流沉淀池，當(dāng)廢水進入沉淀池，進行鐵皮以及較大顆粒的沉淀后，水溢入吸水室，通過吸水泵的不斷工作，使得沉淀池內(nèi)大量的浮油進入該室，水表面形成粘度較大，含油量較高的浮油層。然后通過帶式除油機將廢油從水中分離出來，從而達到除油效果。
帶式除油機原理、特點及效果：
立式安裝帶式除油機，其除油的主要原理是利用撇油膠帶具有疏水親油的性質(zhì)，膠帶在含油廢水中運轉(zhuǎn)時，將浮油粘附在膠帶上帶出水面，經(jīng)內(nèi)、外刮板將油刮入收集槽內(nèi)，從而達到油與水分離的目的。
該機的除油能力為約 80 升／小時( 接油量計算) ，電動機功率為0.75千瓦，膠帶的尺寸為 5500*500*5mm，膠帶材料可采用附油的丁氰橡膠，出口廢油的含油率為60%以上。該設(shè)備的除油能力與廢水中含油濃度直接相關(guān)，濃度越高，效率就越高，否則反之。
通過利用該設(shè)備對濁環(huán)水的除油處理，使水質(zhì)達到了循環(huán)水的水質(zhì)指標(biāo)，滿足了生產(chǎn)的工藝需要，同時又達到環(huán)保的要求，對水資源的再生利用和廢油的回收創(chuàng)造了條件。
集油后的工序處理
由于從除油機的收集槽內(nèi)收集的廢油，其含水量仍較高，并且含有一定量的雜質(zhì)，需對該廢 油進行再次收集處理，將廢油收集到油水分離箱中，通過長時間的沉淀，使水和油完成分層，從箱的底部將水放掉，再次收集分離出來的油。該油的含水量可降到1 0％以下，可以用于粗軋區(qū)域設(shè)備的潤滑。