本文只要是和大家來介紹下磨料磨具的拋光方法和用法，下面就一起來看看吧。
磨料磨具的拋光方法。
1 機械拋光機械拋光是靠切削材料表面塑性變形去掉被拋光后的凸部而得到平滑面的拋光方法，一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為主，特殊零件如回轉體表面，可使用轉臺等輔助工具，表面質(zhì)量 要求高的可采用超精研拋的方法。超精研拋是采用磨料特制的磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工表面上，作高速旋轉運動。是各種拋光方法中zui高的。光學鏡片模具常采用這種方法。
2 化學拋光 化學拋光是讓材料在化學介質(zhì)中表面微觀凸出的部分較凹部分優(yōu)先溶解，從而得到平滑面。這種方法的主要優(yōu)點是不需復雜設備，可以拋光形狀復雜的工件，可以同時拋光很多工件，效率高?；瘜W拋光的核心問題是拋光液的配制。
3 電解拋光 電解拋光基本原理與化學拋光相同，即靠選擇性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。與化學拋光相比，可以消除陰極反應的影響，效果較好。電化學拋光過程分宏觀整平，微光平整。
4 超聲波拋光 將工件放入磨料懸浮液中并一起置于超聲波場中，依靠超聲波的振蕩作用，使磨料在工件表面磨削拋光。超聲波加工宏觀力小，不會引起工件變形，但工裝制作和安裝較困難。超聲波加工可以與化學或電化學方法結合。在溶液腐蝕、電解的基礎上，再施加超聲波振動攪拌溶液，使工件表面溶解產(chǎn)物脫離，表面附近的腐蝕或電解質(zhì)均勻；超聲波在液體中的空化作用還能夠抑制腐蝕過程，利于表面光亮化。
5 流體拋光 流體拋光是依靠高速流動的液體及其攜帶的磨粒沖刷工件表面達到拋光的目的。常用方法有：磨料的金剛砂噴射加工、液體噴射加工、流體動力研磨等。流體動力研磨是由液壓驅(qū)動，使攜帶磨粒的液體介質(zhì)高速往復流過工件表面。介質(zhì)主要采用在較低壓力下流過性好的特殊化合物并摻上磨料制成，磨料可采用磨料磨具的碳化硅粉末。
6 磁研磨拋光 磁研磨拋光是利用磁性磨料在磁場作用下形成磨料刷，對工件磨削加工。這種方法加工效率高，質(zhì)量好，加工條件容易控制，工作條件好。采用合適的磨料，表面粗糙度可以達到 ra0.1 μ m 。
在塑料模具加工中所說的拋光與其他行業(yè)中所要求的表面拋光有很大的不同，嚴格來說，用磨料做的磨具拋光應該稱為鏡面加工。它不僅對拋光本身有很高的要求并且對表面平整度、光滑度以及幾何度也有很高的標準。表面拋光一般只要求獲得光亮的表面即可。精密模具的鏡面加工還是以機械拋光為主。
磨料磨具產(chǎn)品用法
研磨是表面精整加工的一種。利用研磨膏的磨削作用，提高工件表面粗糙度。研磨膏是由磨料做成的、具有一定硬度卻極細小的顆粒，與水或者油配制成的。因為磨料十分細小，所以由研磨膏研磨出來的產(chǎn)品表面十分光潔。
尼龍輪_采用高韌度纖維和精選礦砂再經(jīng)由特制粘膠復合而成，具有耐磨，，不發(fā)黑，處理效果均勻，該產(chǎn)品用于清除金屬毛刺和磨圓邊角，研磨不銹鋼特別砂紋，不會燒黑工件表面，不會改變工件尺寸，有特別的高切削力和耐用等特點（配備紅、灰兩色）。主要應用范圍： 1. 飛機、汽車、摩托車的零件，建筑小五金， 2. 高爾夫球頭制造 3. 不銹鋼制品（刀、叉等餐廳用品、鋼筆外殼。門把手，廚具） 4. 電鍍古鋼、青銅，金屬拋光。拉絲，清潔，去毛刺等。
棕剛玉的用法
棕剛玉是以鋁礬土.無煙煤.鐵宵為主要原料.再電弧爐內(nèi)經(jīng)高溫冶煉而成.呈棕褐色。適用于玻璃噴砂.打砂.磨具原料.金屬鑄造.不銹鋼的研磨.拋光。
白剛玉的用法_白剛玉是以鋁氧粉為原料.經(jīng)電熔冶煉而成.他硬度略高于棕剛玉.純度高.自銳性好.磨削能力強.發(fā)熱量小.效率高.耐酸堿腐蝕.耐高溫.熱穩(wěn)定好.適用于制造磨具.有機玻璃噴砂.精密鑄造.高碳鋼.高速鋼的研磨及拋光.。
1）.磨損量
評定材料磨損的三個基本磨損量是長度磨損量wl、體積磨損量wv和重量磨損量ww。長度磨損是指磨損過程中零件表面尺寸的改變量，這在實際設務的磨損監(jiān)測中經(jīng)常使用。體積磨損量和重量磨損量是指磨損過程中零件或試樣的體積或重量的改變量。實驗室試驗中，往往是首先測量試樣的重量磨損量，然后再換算成體積磨損量；也可以通過測量磨痕寬度等，然后計算出磨損體積。對于密度不同的材料，用體積磨損量來評定磨損的程式度比用重量磨損量更為合理。
2）磨損率
在所有的情況下，磨損都是時間的函數(shù)。因此，有時也用磨損率來表磨損的特性，如單位時間的磨損量、單位摩擦距離的磨損量。
3）耐磨性
材料的耐磨性是指一定工作條件下材料耐磨性特性。材料的耐磨性分為相對耐磨性和耐磨性。
磨削是在磨床上用砂輪作為切削刀具對工件進行切削加工的方法。
該方法的特點是：
（1）由于砂輪磨粒本身具有很高的硬度和耐熱性，因此磨削能加工硬度很高的材料，如淬硬的鋼、硬質(zhì)合金等。
（2）砂輪和磨床特性決定了磨削工藝系統(tǒng)能作均勻的微量切削，一般ap=0.001～0.005mm；磨削速度很高，一般可達v=30～50m/s；磨床剛度好；采用液壓傳動，因此磨削能經(jīng)濟地獲得高的加工精度（it6～it5）和小的表面粗糙度（ra=0.8～0.2μm）。磨削是零件精加工的主要方法之一。
（3）由于劇烈的磨擦，而使磨削區(qū)溫度很高。這會造成工件產(chǎn)生應力和變形，甚至造成工件表面燒傷。因此磨削時必須注入大量冷卻液，以降低磨削溫度。冷卻液還可起排屑和潤滑作用。
（4）磨削時的徑向力很大。這會造成機床—砂輪—工件系統(tǒng)的彈性退讓，使實際切深小于名義切深。因此磨削將要完成時，應不進刀進行光磨，以消除誤差。
（5）磨粒磨鈍后，磨削力也隨之增大、致使磨粒破碎或脫落，重新露出鋒利的刃口，此特性稱為“自銳性”。自銳性使磨削在一定時間內(nèi)能正常進行，但超過一定工作時間后，應進行人工修整，以免磨削力增大引起振動、噪聲及損傷工件表面質(zhì)量。